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近日，我國新型運載火箭一級液氧箱靜力件在中國航天科技集團八院800所成功合零，該貯箱箱底采用旋壓技術整體成形，直徑達3.8米，為國內最大整體成形箱底，現已通過相關試驗考核，標志八院初步具備整體旋壓箱底工程化應用能力。同時，該貯箱總長度達21米，是目前國內最長的運載火箭推進劑貯箱之一，貯箱成功合零，標志著新型運載火箭結構研制完成里程碑式節點。

箱底作為運載火箭貯箱的關鍵構件，國內普遍采用“分塊成形+拼焊”的方法加工。瞄準新型運載火箭結構高可靠性、輕量化、快捷制造的需求，在貯箱研制中，800所采用整體旋壓箱底替代原有瓜瓣拼焊結構箱底。整體旋壓箱底猶如一個薄薄的“大碗”，不僅尺寸大(直徑3.8米、高度約1.2米)、壁厚小(最小壁厚2至3毫米)，而且加工精度要求極高。

以型號需求為牽引，歷經一年多的跨專業協同攻關，800所突破掌握了大直徑整體箱底精密旋壓成形、熱處理形性協同控制、型面精密機加工等關鍵核心技術，研制了國內最大直徑的整體成形箱底，并通過了各項試驗考核，實現了在新型運載火箭上的應用，技術成熟度不斷提升。

相比于原有拼焊結構箱底，整體旋壓箱底消除了“一環八縱”9條主焊縫，單個箱底減少焊縫16.5米，相比原來減少約60%，進一步提高了貯箱箱底的制造精度和可靠性。同時，箱底制造工序由原來的23道縮減為11道，產品研制周期縮短20%以上、勞動強度降低40%以上。

占火箭結構重量60%以上的貯箱，堪稱是火箭身上的“大塊頭”部件。新型運載火箭一級液氧箱長達21米，為目前國內最長的運載火箭推進劑貯箱之一。

為了進一步提高產品制造質量及效率，800所全面優化貯箱制造工藝方案。通過設計工藝協同、合并零件種類、相似零件通用化，減少零件種類約20%、工裝投入約30%，提高產品研制效率;改進貯箱筒段壁板加工方案，采用機銑替代化銑去除鋁板包鋁層，提高產品加工精度，實現壁板的綠色制造;系統優化整體箱底的旋壓成形、熱處理、機加工工藝方案，進一步提高產品質量和研制效率;針對貯箱端框對接孔數量、種類較多的問題，設計可組合柔性鉆模，降低工裝投入，提高生產效率，解決了多型端框鉚接、制孔的問題;優化貯箱裝焊工裝，進一步提高焊接的一次合格率……真抓實干在一線，八院800所打出制造工藝技術“組合拳”，集聚起攻關“能量”，打通了生產“快車道”。

800所在前期成功研制5米級長筒段的基礎上，又掌握了大直徑箱底整體成形技術，運載火箭結構制造技術不斷取得突破性進展，后續將圍繞高質量、高效率、高效益的原則，持續推動運載火箭結構制造的整體化、輕量化、大型化，助推航天強國建設。（記者張航）

新型運載火箭結構研制新突破：國內最大整體成形箱底在松江研制成功

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